Wiederherstellung einer Chemieanlage
Bei diesem Projekt ging es um eine Produktionsanlage für Chemikalien zur Herstellung von Farben. Nach über 10 Jahren im Einsatz traten in den Rohrleitungen vereinzelt Emailschäden auf, die zu zeitweisen Produktionsunterbrechungen geführt hatten. Die Aufgabe bestand darin, die schadhaften Stellen so schnell es geht zu finden und zu ersetzen.
Die Zeitvorgaben des Kunden war mit 3 Wochen sehr ambitioniert und zwingende Voraussetzung für die Auftragsvergabe. Denn jeder Tag, an dem die Produktion stillstehen würde, verursacht Kosten im 6-stelligen Bereich.
Zusätzlich benötigte der Kunde Unterstützung im Engineering, da die Ursachen der Email-Schäden unter anderem in einer fehlerhaften Auslegung des Halterungen und einer falschen Auswahl der Kompensatoren vermutet wurden.
Ein weiterer Wunsch des Kunden war die Koordinierung der Gewerke zwischen Montage und Engineering.
Die Wahl des Kunden fiel auf uns, da wir als Lösungsanbieter und Systemlieferant in allen wichtigen Bereichen des Projekts über eine langjährige Expertise verfügen. Außerdem binden wir unsere Kunden immer sehr stark in den Lösungsfindungsprozess ein. Und nicht zuletzt bieten wir eine der besten Emailqualitäten am Markt.
Im ersten Schritt führten wir notwendige Stressberechnungen durch. Mit Hilfe dieser Daten konnte das optimale Halterungskonzept entwickelt sowie die richtige Auswahl an Kompensatoren getroffen werden – eine Grundvoraussetzung, damit die gesamte Rohrleitung im Bereich der zulässigen Lasten und Spannungen für den Werkstoffverbund Stahl-Email liegt.
Um den zukünftigen reibungslosen Betrieb und die Standzeit der Anlage noch weiter zu steigern, wurden gemeinsam mit der Werkstofftechnik des Kunden die Produktanforderungen gegenüber der ursprünglichen Vorgabe weiter optimiert. So wurden z. B. die Rohrleitungsteile mit einem besonders leistungsfähigen, äußeren Korrosionsschutz versehen, der die Lebensdauer der Rohrleitung deutlich verlängern wird.
Aufgrund der großen Erfahrung unseres Projekt- und Montageteams wurde die Anlage ohne Revisionen und Stillstände und innerhalb der geforderten Timeline optimiert. Die neue Konfiguration ist auf eine maximale Lebensdauer unter hoch korrosiven Bedingungen ausgelegt und wurde zur vollsten Zufriedenheit des Kunden umgesetzt.