Umfangreiche Sanierung mit straffem
Zeitplan absolut glatt gelaufen
Bei einem Technologieführer der chemischen Industrie stand die Sanierung einer Anlage zur Herstellung von Tetraethylsilikat an. Das groß angelegte Projekt umfasste unter anderem erhebliche Ersatzinvestitionen im Bereich hochsäurefest emaillierter Rohrleitungen und Kolonnen.
Um die Stillstandszeiten so gering wie möglich zu halten, wurde der Zeitplan des Projekts sehr straff kalkuliert. Jede Verzögerung hätte für unseren Kunden unplanmäßige, teure Produktionsausfälle bedeutet, weshalb die stringente und konzentrierte Ausführung höchste Priorität hatte.
Die verschiedenen Bereiche der Anlage waren bedingt durch die Konzentration und hohen Temperaturen unterschiedlichen Korrosionsbelastungen sowie Abrasion ausgesetzt. Dies wurde in der Planung berücksichtigt, sodass jeder Anlagenbereich eine ideal angepasste Außenbeschichtung der Rohrleitungen bzw. Kolonnen erhielt.
Um die knappen Montageintervalle optimal zu nutzen, war eine punktgenaue Logistik unverzichtbar. Dies bedeutete: Über 1.500 Bauteile mussten zum exakt richtigen Zeitpunkt am exakt richtigen Ort sein. Durch ein intelligentes Kennzeichnungs- und Verpackungskonzept hat dies reibungslos funktioniert.
Darüber hinaus konnten wir durch die Schulung der kompletten Montagetruppe vor Ort zum Erfolg des Projekts beitragen. Es ist von zentraler Bedeutung, dass sich das Fachpersonal mit den speziellen Eigenschaften und der Bedienung der emaillierten Bauteile auskennt. Dies gilt umso mehr, wenn die Montage unter großem Zeitdruck erfolgen muss, was niemals zulasten der Sicherheit geschehen darf.
Nicht selten passiert es, dass in der Phase des Detailengineerings nachträglich gravierende Änderungen vorgenommen werden – so auch bei diesem Projekt. Als erfahrener Systemanbieter sind wir auf derartige Situationen vorbereitet und konnten sofort reagieren. Durch Flexibilität und engmaschige Abstimmung mit dem Kunden gelang trotz der Unvorhersehbarkeiten eine pünktliche Fertigstellung der Anlage und Wiederaufnahme der Produktion.
Düker Email Technologie als
Systemanbieter in der Pharmazie
Ein namhafter Hersteller der Pharmazie in den Niederlanden stand vor einer größeren Erweiterungsinvestition. Die bestehenden Anlagenkapazitäten des Wirkstoffbetriebes sollten verdoppelt werden!
Gleichzeitig sollte die Standzeit der Anlage optimiert werden. Dabei sollten aber auch höchste Anforderungen an Produktqualität, die Reinigbarkeit der Anlage und Reinheit für den Wirkstoff eingehalten werden, um zukünftige Revisionen und die damit verbundenen Kosten so niedrig wie möglich zu halten.
In einem solchen Anlagenbereich mit hochsäurefest emaillierten Rohrleitungskomponenten waren Expertise und Erfahrung gefragt, die allerdings durch den Hauptauftragnehmer nicht direkt abgedeckt werden konnten. Der Kunde übertrug uns daher auch die Koordinierung der Gewerke zwischen Montage und Engineering. Düker Email Technologie konnte an dieser Stelle als leistungsfähiger Systemanbieter auftreten und das Fachwissen der einzelnen Bereiche als geschlossene Einheit bündeln.
Gerade in mittelständischen Unternehmen der Chemie bzw. Pharmazie sind neben der bestehenden Verfahrenstechnik der Anlage häufig im eigenen Haus keine eigenen Fachstellen für Detailengineering mit Stressberechnung, ordnungsgemäße Lagerung sowie Montage für Spezialwerkstoffe vorhanden. Diese Aufgaben konnten wir allerdings auch übernehmen und erfolgreich durchführen.
Die gestellten Aufgaben konnten trotz baulicher Veränderungen im Verlauf des Projekts erfolgreich und fristgemäß umgesetzt werden. Der Anlagenbereich wurde ohne Komplikationen in Betrieb genommen und erreicht die gesetzten Ziele.
Bei diesem Projekt konnten wir sehr gut zeigen, wie wichtig es für unsere Kunden ist, dass wir nicht nur ein Hersteller von hochwertigen säurefesten Email-Rohrleitungssystemen sind, sondern zusätzlich – und in immer größerem Maße – als flexibler, leistungsfähiger Systemanbieter Komplett-Lösungen anbieten können.
Umfassende Engineering-Leistungen führen zum Erfolg
Ein führender Hersteller in der chemischen Industrie stand vor der Erweiterung einer bestehenden Anlage zur Herstellung einer starken organischen Säure. Die Produktion sollte in direkter Nachbarschaft zur Bevölkerung erfolgen, was besonders hohe Anforderungen an die Betriebssicherheit stellt.
Die zuletzt durchgeführte Erweiterung der Anlage verlief problematisch und nicht nach den Vorstellungen des Betreiber-Managements. Durch Fehler bei der Planung des Halterungskonzepts und bei der Montage der Rohrleitungssysteme entstanden Undichtigkeiten bei der Inbetriebnahme. Die dadurch entstandene Produktionsunterbrechung sowie die Fehlersuche und -behebung verursachten hohe Kosten und Zeitverzögerungen bei der Inbetriebnahme.
Die Anlage wird bei sehr hohen Temperaturen betrieben. Das führt zu großen Längenausdehnungen der Rohrleitungssysteme. Diese müssen ausgeglichen werden, um Schäden an der Anlage zu vermeiden. Der Einsatz geeigneter Kompensatoren war allerdings aufgrund des aggressiven Mediums nicht möglich.
Dies alles stellte besonders hohe Anforderungen an das Engineering und die Montage. Die richtige Auswahl und fachgerechte Montage der Halter nach Isometrie-Vorgabe, war von allerhöchster Bedeutung. Dazu muss man wissen, dass die Montage von Stahl-/Emailkomponenten Spezialwissen sowie langjährige Expertise erfordert, um am Ende erfolgreich zu sein.
Bei der anstehenden Erweiterung der Anlage sollten diese Fehler vermieden werden. Wir waren aus diesem Grund bereits in der Planungsphase im Projektteam eingebunden und konnten mit den Projektverantwortlichen alle notwendigen Schritte für ein erfolgreiches Projekt von Anfang an mitgestalten.
Aber auch im weiteren Verlauf des Projekts konnten wir unseren Kunden durch wertvolle Engineering- sowie Montage-Serviceleistungen unterstützen.
- Detail-Engineering Support: Durchführung von Plausibilitätschecks der Stressberechnung sowie für das Halterungskonzept
- Schulung der Lagermitarbeiter und Begleiten der Warenanlieferung und Wareneingangsprüfung sowie der fachgerechten Einlagerung der Ware im Projektfreilager.
- Montage: Praktische und theoretische Schulung der Montagegruppe vor Montagebeginn in der Anlage
- Supervision: Begleitung und Beratung auf der Baustelle bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme
Durch die frühzeitige, umfassende Planung aller wesentlicher Projektschritte, in Kombination mit unserer Projekterfahrung, konnten wir gemeinsam mit dem Kunden die Anlage sicher und technisch dicht in Betrieb nehmen. Die Anlage erfüllt nun ihre Funktion und produziert sicher, effizient und nachhaltig in direkter Nachbarschaft zur Bevölkerung.
Interessantes technisches Detail: Bei diesem Projekt wurde u. a. unsere Neuentwicklung, der „Duo-Safe Flansch DSF“, eingesetzt. Dieser neue Flanschtyp stellt an jedem Typ von emaillierten Rohrsystemen eine sichere Losflanschverbindung her. Die Montage durch einen Mitarbeiter ist eindeutig und denkbar einfach. Die Gefahr von Fehlern bei der Montage ist zu 100 % ausgeschlossen. Die Montage- und Betriebssicherheit sowie Schnelligkeit wird auf diese Weise enorm gesteigert.
Die Planung und Umsetzung moderner verfahrenstechnischer Anlagen ist heute extrem komplex. Der Generationswechsel in vielen Bereichen deutscher Unternehmen führt aber mehr und mehr zum Wegfall wertvollen Wissens und Erfahrung. Aus diesem Grund sehen wir unsere Aufgabe immer mehr darin, neben hochwertigen Produkten unsere Kunden von der Planung bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme (und darüber hinaus), mit unserem Knowhow zu unterstützen. Jede Anlage mit ihren spezifischen Produktionsprozessen stellt ganz individuelle Anforderungen. Gleichzeitig wächst der Zeit- und Kostendruck. Solche Aufgabenstellungen verlangen nicht nur ein ausgezeichnetes, interdisziplinäres Expertenteam, sondern darüber hinaus auch optimales fachliches und zeitliches Ineinandergreifen mit möglichst wenigen Schnittstellen. Unter der Bezeichnung EPCMM (Engineering, Procurement, Construction Management bis Maintenance) bieten wir unseren Kunden darum umfassende Dienstleistungen - gemäß unserem Claim „Funktionalität, Sicherheit und Kundennutzen“.
Prozessorientierte Bodenauslaufventile –
deutliche Zeitersparnis durch innovative Lösung
In einem pharmazeutischen Werk mussten über Jahrzehnte bei jeder Revision oder bei Produktwechseln alle Bodenauslaufventile ausgebaut und gereinigt werden. Die daraus resultierenden Stillstandszeiten der Produktionsanlage waren einfach zu lange und verursachten hohe Kosten.
Der Kunde suchte nach einer Lösung, bei der die Reinigung ohne Ausbau der Ventile erfolgen konnte. Leider existierte zu dieser Zeit kein Bodenauslaufventil, das diese Anforderung erfüllen konnte.
Andere Anbieter hatten hier bereits aufgrund der Problematik und des hohen Entwicklungsaufwands abgelehnt. Düker Email Technologie erarbeitete dagegen in sehr enger Zusammenarbeit mit der Verfahrenstechnik des Kunden eine praktikable prozessorientierte Lösung.
Ein Ausbau der Ventile ist nun nicht mehr notwendig. Die Revisionen können dadurch in deutlich kürzerer Zeit durchgeführt werden. Außerdem kann die gesamte Anlage nun länger betrieben werden, da in den spaltfreien und totraumarmen Ventilen kein Medium mehr kristalliert und entfernt werden muss.
Ein schönes Beispiel für die hohe Flexibilität, das Engagement und den Erfindungsreichtum unseres Teams, immer mit dem Ziel, für den Kunden konstruktive Lösungen zu erarbeiten.
Ausbesserung einer Chemieanlage innerhalb ambitionierter Zeitvorgabe
Bei diesem Projekt ging es um eine Produktionsanlage für Chemikalien zur Herstellung von Farben. Nach über 10 Jahren im Einsatz traten in den Rohrleitungen vereinzelt Emailschäden auf, die zu zeitweisen Produktionsunterbrechungen geführt hatten. Die Aufgabe bestand darin, die schadhaften Stellen so schnell es geht zu finden und zu ersetzen.
Die Zeitvorgaben des Kunden war mit 3 Wochen sehr ambitioniert und zwingende Voraussetzung für die Auftragsvergabe. Denn jeder Tag, an dem die Produktion stillstehen würde, verursacht Kosten im 6-stelligen Bereich.
Zusätzlich benötigte der Kunde Unterstützung im Engineering, da die Ursachen der Email-Schäden unter anderem in einer fehlerhaften Auslegung des Halterungen und einer falschen Auswahl der Kompensatoren vermutet wurden.
Ein weiterer Wunsch des Kunden war die Koordinierung der Gewerke zwischen Montage und Engineering.
Die Wahl des Kunden fiel auf uns, da wir als Lösungsanbieter und Systemlieferant in allen wichtigen Bereichen des Projekts über eine langjährige Expertise verfügen. Außerdem binden wir unsere Kunden immer sehr stark in den Lösungsfindungsprozess ein. Und nicht zuletzt bieten wir eine der besten Emailqualitäten am Markt.
Im ersten Schritt führten wir notwendige Stressberechnungen durch. Mit Hilfe dieser Daten konnte das optimale Halterungskonzept entwickelt sowie die richtige Auswahl an Kompensatoren getroffen werden – eine Grundvoraussetzung, damit die gesamte Rohrleitung im Bereich der zulässigen Lasten und Spannungen für den Werkstoffverbund Stahl-Email liegt.
Um den zukünftigen reibungslosen Betrieb und die Standzeit der Anlage noch weiter zu steigern, wurden gemeinsam mit der Werkstofftechnik des Kunden die Produktanforderungen gegenüber der ursprünglichen Vorgabe weiter optimiert. So wurden z. B. die Rohrleitungsteile mit einem besonders leistungsfähigen, äußeren Korrosionsschutz versehen, der die Lebensdauer der Rohrleitung deutlich verlängern wird.
Aufgrund der großen Erfahrung unseres Projekt- und Montageteams wurde die Anlage ohne Revisionen und Stillstände und innerhalb der geforderten Timeline optimiert. Die neue Konfiguration ist auf eine maximale Lebensdauer unter hoch korrosiven Bedingungen ausgelegt und wurde zur vollsten Zufriedenheit des Kunden umgesetzt.
clevere Problemlöser bei saurer Abluft
Ein bekannter Chemiekonzern stand vor einer kniffligen Herausforderung: Eine Leitung für saure Abluft (DN 300) wurde benötigt, die Sicherheit bei Bränden im Vergleich zu Kunststoffleitungen garantiert, weiterhin geringes Gewicht, chemische Beständigkeit, Vakuumfestigkeit sowie Diffusionsdichtheit vereint. Aus Sicherheitsgründen durften an der bestehenden Anlage zudem keine Schweißarbeiten durchgeführt werden. Komplexe Anforderungen also, die hier erfüllt werden mussten.
Im Entscheidungsprozess wurden alle denkbaren Werkstoffe in Betracht gezogen und getestet. Versuche – etwa mit GFK-PTFE-Laminat als Auskleidungsvariante – schlugen fehl. Im Ergebnis zeigte sich, dass durchweg alle Materialien mit einer Einschränkung der Prozesssicherheit oder unverhältnismäßiger Kosten einhergingen. Alle, bis auf ein Material: unser email250light.
Als anorganische Beschichtungsvariante konnte einzig unser email250light alle geforderten Eigenschaften vereinen. Zusätzlich sprach die sehr gute Umweltbilanz für unsere Lösung. Im Gegensatz zu Polymerauskleidungen (PTFE, PPs etc.) ist unser Technisches Email diffusionsdicht gegenüber Medien, wie z. B. Chlor. Ein weiterer Mehrwert dieser Lösung: Da Stahl-Email feuerfest ist, erhöht die Abluftleitung nicht die Brandlast der Anlage.
Die Investition amortisiert sich für unseren Kunden über niedrigere Versicherungskosten. Und im Brandfall bleiben Mensch und Umwelt vor toxischen Brandlastkomponenten verschont.
Die Anlage wurde reibungslos und termingerecht in Betrieb genommen und erfüllt, was jede Chemie-Anlage tun sollte: Wirtschaftlich und sicher produzieren.